現今，隨著人民生活水平的日益提高，汽車在中國越來越普及，汽車行業已是國家的支柱產業之一。而塑膠制品在汽車零配件中占有相當大的比重，塑膠件的質量是影響汽車外觀形象和使用性能的重要因素之一，在塑料材料和制品設計及加工工藝確定后，塑膠注射模具的質量對塑膠件的質量和成本具有決定性作用。在現代制造業的發展進程中，模具的地位及其重要性日益受到人們的重視。因此研究汽車零配件的模具設計具有重要的現實意義，本文結合Solidworks平臺上的3DQuickMold模具設計模塊，設計了汽車后視鏡殼體注射模具。 
     圖1-1為汽車后視鏡殼體，為了美觀，殼體外表面為流線形曲面，造型復雜，其他各面多由曲面構成，中間還有兩個用于安裝的空心圓柱孔和多根加強筋。

通常，注塑件的壁厚要求均勻。不均勻的壁厚會導致塑膠件產生內應力、翹曲、縮凹等各種缺陷。若壁厚過小，成型時流動阻力大，復雜制品就難以充滿型腔；若壁厚過大，不但會造成用料過多增加成本，還會增加塑件成型的冷卻時間。使用"工具/厚度分析"命令，可對塑膠件進行厚度檢測，檢測結果如圖1-2所示。

為了順利地使塑件從模具型腔中取出或從塑件中抽出型芯，必須考慮內外壁有足夠的拔模斜度。使用"視圖/顯示/拔模分析"命令，設置拔模條件，圖1-3為分析結果。

塑件材料選用具有良好綜合性能的工程塑料ABS，它有較好的加工和成型性能，低蠕變性能和優異的尺寸穩定性，還有高抗沖擊強度和良好的外觀特性，適當提高模具溫度可提高塑件光潔度。材料密度為1.02-1.05 g/cm3(注射級密度取1.05 g/cm3),理論計算收縮率為0.5%，溢料值為0.03 mm.。

2 模具結構分析
    塑件的總體尺寸為中型大小的尺寸，尺寸精度不高，為中等批量生產。為了降低成型費用，本設計采用一模一腔。根據零件的結構分析，分型面選在最大輪廓處，上部用整體式前模型腔，下部用整體式后模，再嵌人幾個小型芯。本塑件的各面均為曲面，分型面設計在塑膠件的最大輪廓處。此塑膠件側向部位有一個大的開口，需要做滑塊抽芯機構，另外后模部分的2個加強筋處有倒扣，需要做成斜頂抽芯機構，綜合分析塑件的特點，此模具的設計的關鍵在于抽芯機構的設計。

2.1抽芯機構的設計

側向分型和抽芯機構是注射模設計中的一個重要組成部分，本實例的斜頂抽芯和滑塊抽芯如下圖2-1圖2-2所示

2.2前、后模的設計

在注射成型過程中，模具的型腔將受到高壓的作用，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。強度不足將導致塑性變形，甚至開裂；剛度不足將導致彈性變形，導致型腔向外膨脹，產生溢料間隙。由于模具型腔尺寸較大，型腔在發生大的彈性變形前，其內應力往往超過許用應力，因此應對型腔強度進行校核。由于該塑件屬于中等批量生產，因此為了便于加工，降低模具成本，動模和定模材料選用國產718鋼，本設計在經過校核后，前模和后模采用整體式結構，如圖2-3。

3 模具工作過程
    圖3-1為模具總裝圖，模具閉合后，注塑機開始向型腔內注人ABS，然后經過一段時間的保壓成型后，后模隨注塑機開始與前模分開，待前模開啟到終點位置時，在拉料桿的作用和型芯包緊力的作用下，塑件和流動中的凝料留在動模上，此時抽芯機構開始在液壓油缸的作用下帶動側滑塊完成側向抽芯，在頂出機構的作用下，塑件從動模上分離開來，在復位桿和復位彈簧的作用下，頂桿回復到模具閉合時所在的位置，最后模具閉合，至此，模具完成了一個工作循環。