圖6-32為是某機床變速箱體中操縱機構上的撥動桿，用作把轉動變?yōu)閾軇?，實現操縱機構的變速功能。材料為HT200，該零件的生產類型為中批量生產。分析其數控加工工藝

　1.零件圖工藝分析

　　先對撥動桿零件進行精度分析。對于形狀和尺寸(包括形狀公差、位置公差)較復雜的零件，一般采用化整體為部分的分析方法，即把一個零件看作由若干組表面及相應的若干組尺寸組成。然后分別分析每組表面的結構及其尺寸、精度要求，最后再分析這幾組表面之間的位置關系。由零件圖樣可以看出，該零件上有三組加工表面，這三組加工表面之間有相互位置要求，其具體分析如下：

　　三組加工表面中每組的技術要求是：

　　(1)以尺寸Ф16H7為主的加工表面，包括Ф25h8外圓、端面以及與之相距74㎜±0.3㎜的孔Ф10H7。其中Ф16H7孔中心與Ф10 H7孔中心的連線，是確定其它各表面方位的設計基準，以下簡稱為兩孔中心連線。

　　(2)表面粗糙度Ra6.3μm平面M，以及平面M上的角度為1300槽。

　　(3)P、Q兩平面，及相應的2×M8㎜螺紋孔。

　　對這三組加工表面之間主要的相互位置要求是：

　　第(1)組和第(2)組為零件上的主要表面。第(1)組加工表面垂直于第(2)組加工表面，平面M是設計基準。第(2)組面上槽的位置公差Ф0.5㎜，即槽的位置(槽的中心線)與B面軸線垂直且相交，偏離誤差不大于Ф0.5㎜。槽的方向與兩孔中心連線的夾角為22047，±15‘。

　　第(3)組及其他螺孔為次要表面。第(3)組上的P、Q兩平面與第(1)組的M面垂直，P面上螺孔M8㎜的軸線與兩孔中心線連線的夾角450。Q面上的螺孔M8㎜的軸線與兩孔中心線連線平行。而平面P、Q位置分別與M8㎜的軸線垂直，P、Q位置也就確定了。

　　該零件加工表面較多，用普通機床加工，工序分散，工序數目多。采用加工中心可以將普通機床加工的多個工序在一個工序完成，提高生產率，降低生產成本。因此選用加工中心。

　　2.確定零件的定位基準

　　精基準的選擇 選擇精基準思路的順序是，首先考慮以什么表面為精基準定位加工工件的主要表面，然后考慮以什么面為粗基準定位加工出精基準表面，即先確定精基準，然后選出粗基準。由零件的工藝分析可知道，此零件的設計基準是M平面、Ф16㎜和Ф10㎜兩孔中心的連線，根據基準重合原則，應選設計基準為精基準，即以M平面和兩孔為精基準。由于多數工序的定位基準都是一面兩孔，因此上述的選擇也符合基準統(tǒng)一原則。

　　粗基準的選擇 根據粗基準選擇應合理分配加工余量的原則，應選Ф25㎜外圓的毛坯面為粗基準(限制四個自由度)，以保證其加工余量均勻;選平面N為粗基準(限制一個自由度)，以保證其有足夠的余量;根據要保證零件上加工表面與不加工表面相互位置的原則，應選R14㎜圓弧面為粗基準(限制一個自由度)，以保證Ф10㎜孔軸線在R14㎜圓心上，使R14㎜處壁厚均勻。

　　3.工藝路線的擬定

　　加工工藝路線安排如下：

　　(1)工序1：以Ф25㎜外圓(四個自由度)、N面(一個自由度)、R14㎜(一個自由度)為粗基準定位，采用立式加工中心加工，工步內容為：銑M面;“粗銑—精銑”尺寸為130o的槽;銑P、Q面到尺寸;“鉆—擴—鉸”加工Ф16H7、Ф10H7兩孔。為消除粗加工(鉆孔)所產生的力變形及熱變形對精加工的影響，在鉆孔后，插入銑P、Q面的工步，以使鉆孔后的表面有短暫的散熱時間，最后安排孔的半精加工(擴孔)、精加工(鉸孔)工步，以保證加工精度。

　　(2)工序2：以M面、Ф16H7和Ф10H7(一面兩孔)定位，車Ф25㎜外圓到尺寸，車N面到尺寸。

　　(3)工序3：以M面、Ф16H7和Ф10H7(一面兩孔)定位，“鉆-攻螺紋”加工2×M8㎜螺孔。

　　由以上分析可以看到，只需要三道工序就可以完成零件的加工，工序集中，極大提高了生產率，充分地反映了采用數控加工的優(yōu)越性、先進性。下面針對工序1的數控加工工藝進行分析。工序2、3分析省略。

　　5.刀具選擇(見表6-7)

　　續(xù)表

       6.確定切削用量(略)

　　7.數控加工工藝卡片擬訂(見表6-8)