在模具加工生產(chǎn)中，編程員可以使HSM工藝的效率大大提高。 
    為了成功地達到高速加工的目的，提高主軸轉(zhuǎn)速、降低切屑負荷、減少刀具路徑的轉(zhuǎn)彎角度使其過渡更加圓滑等，這些都是需要重點考慮的問題。然而，NC編程員和機械師們?nèi)绻煌Ａ粼谶@些問題上，那么他們就會發(fā)現(xiàn)，不但會經(jīng)常引起刀具斷裂，還會在某些參數(shù)問題上出現(xiàn)問題，如跨距、進給率和切削深度等。 
    凡是成功的機械師和編程員都會認識到，高速加工是一種本質(zhì)上完全不同的加工方法。
    保持材料的恒定切削 
    在一個經(jīng)過優(yōu)化的系統(tǒng)中，所有的操作元素，只要求比它們所能發(fā)揮的峰值能力低一點兒，沒有一項需要超負荷發(fā)揮，這就是我們在高速加工中應該努力達到的目標。為了避免刀具在加工過程中的損壞，加工速度和進給率都應保持在刀具路徑所能承受的峰值負荷之內(nèi)。然而，在所有的非峰值負荷操作期間，速度和進給率應該以這樣的方式設定：讓刀具的速度低于其可能達到的極限速度。在整個切削過程中，我們希望刀具在其閾值的邊緣范圍內(nèi)工作。也就是說，我們希望材料的切削保持恒定不變的狀態(tài)或保持恒定的切屑負荷。如果切屑負荷不穩(wěn)定，那么可能會發(fā)生以下兩種情況：要么是該工藝損壞了刀具，要么是該工藝運行速度太慢。 
    在CAM編程過程中，優(yōu)化粗加工的金屬切削速度是最重要的一個步驟。根據(jù)刀具和材料的某一特定組合情況，加工工作臺所推薦的切削深度和跨距是假定您在整個的刀具路徑中采用同樣的跨距進行粗加工切削的。然而，如果您的路徑涉及到開槽移動，或無意中陷入到圓角之中，那么刀具可能會碰到比預期更多的材料。
    只有當需要切削的材料各個面都是開放式的時候，采用簡單的偏置加工模式才是最理想的。如果需要加工的壁面與您準備進行粗加工的區(qū)域相鄰，那么這一加工模式可能會造成刀具在整個材料上開槽（圖1）。更好的辦法是選用零件隨同偏置模式。這種加工模式是從零件的壁面開始的，逐漸向內(nèi)加工，這樣可避免開槽。即使這一刀具路徑包括許多快速的切削運動，但由于這一模式允許增加跨距，整體的加工時間也可以隨之減少。最好的辦法是采用擺線加工模式，它可監(jiān)控刀具的切削量，保持穩(wěn)定的閾值。 
    采用普通的加工模式（上），刀具需花費一定時間開槽；采用零件隨同加工模式（中），可提高工藝的加工效率，避免開槽；采用擺線加工模式（下），可進一步使工藝的效率提高，防止刀具陷入其中堅持Z水平操作 
    在大多數(shù)情況下，與預計的精加工操作相比，通過Z水平操作（也稱作“水平線”或“Z常數(shù)”加工）對3D表面進行精加工，可提供更好的材料接觸性能和更穩(wěn)定的表面粗糙度。在固定的軸向切削深度和從上向下的切削過程中，采用Z水平操作可保證穩(wěn)定的材料切削速度和穩(wěn)定的刀具適應能力。相反，預計的光柵操作需根據(jù)零件的幾何形狀上下爬坡，當它們在攀爬陡坡時，以及在軸向接觸的過程中會受到大量波峰的影響。如果這些峰值負荷區(qū)沒有使刀具損壞，那么該工藝中的非陡坡零件切削速度也會變得太慢。
    了解控制系統(tǒng) 
    某些控制系統(tǒng)具有高速處理的模式，在粗加工操作過程中，亞微米級精度會受到過度的影響，但它可為加速性能和減速性能提供有利的條件。例如，在Makino機床上采用Fanuc控制系統(tǒng)，在進行粗加工周期前，只要以簡單的M251代碼進行車削加工，就可使粗加工時間減少30%。西門子的Sinumerik 840D控制系統(tǒng)也具有同樣的高速周期性能（832周期），這可以允許用戶設定各種不同速度的最佳模式。來自UGS公司NX類的先進CAM系統(tǒng)可以提供專用的操作樣板，一旦其設置值確定以后，就可用來自動操作。
較短的刀具更為理想 
    刀具是采用懸臂安裝的，刀具的作用力集中在自由臂上。根據(jù)物理公式證明，刀具的偏差是與刀具的長度成正比的。例如，一把直徑6 mm、長度24 mm的刀具與一把長度20 mm的同樣刀具相比，其偏差要比后者高50%
    刀刃上的偏差主要來自于刀具的各種負面效應，如刀具的顫振、擺動和沖擊負荷。因此應盡量將這些偏差降低到最低限度，這一點是非常重要的。降低刀具的長度是控制刀具偏差的最好辦法，而且仍然能保持其材料的高切削速度。在UGS公司的NX加工中，刀具長度顧問向用戶提出了刀具的最低長度要求，確保其以足夠的長度來加工某一特定的幾何形狀。 
    不要直接攀越陡坡 
    徒步旅行者可以告訴你，在爬山時，需要保持一定的角度才能更有效、更容易地攀越山坡。對于立銑刀來說，要攀越陡坡也是非常困難的，因為在攀坡過程中，刀具將會碰到更多的材料。當坡度越來越陡時（如在大部分的模具型腔和型芯的吃刀面上），刀具的軸向阻力會大大增加。這一阻力可能會使刀具折斷。
    有兩種技術(shù)可以降低刀具在爬坡過程中產(chǎn)生的巨大阻力。一種是采用曲折的路徑來改變爬坡角度，使刀具接近坡壁的角度為45 ，而不是讓刀具直接往坡度里拱動前進。總之，以一定的角度爬坡有利于降低其有效的坡度，以免刀具超過負荷。采用45 切削的另一個好處是，在0 ~90 的圓角運行在每一次走刀過程中只是暫時性的接觸，這樣，可使刀具有一段恢復的時間。在經(jīng)過幾道走刀以后，與這些圓角平行的切削將會增加刀具的負荷，可能會使刀尖的溫度上升，削弱刀具的強度。
    為避免刀具在切削坡壁時發(fā)生過載現(xiàn)象，還可以采用另一種技術(shù)，即采用Z水平操作方法，預先加工這些坡壁。然后再進行整個零件上曲折區(qū)域的銑削加工，而這些坡壁的預加工意味著刀具在碰到這些坡壁時，其之字形曲折銑削可避免刀具增加不必要的負荷。
    加強與刀具設計者的互動 
    與其他的特點相比，某些特點需要更仔細的編程和加工。例如，在模具零件的加工中，經(jīng)常會碰到一些較小的凹面圓角半徑和狹窄的槽縫。因此，應該讓你的刀具設計人員了解這類潛在的、具有挑戰(zhàn)性的加工實例，它們會使你們的加工變得更加容易。例如，大部分閉合模具的表面不需要精密的垂直圓角和槽縫。這些是很容易修正的，從而使零件的加工更加容易和更加快速（圖4）?？傊?，有效的高速加工不僅僅涉及到主軸的轉(zhuǎn)速、進給速度和刀具路徑的圓滑程度，而且還要注意到刀具路徑本身的性質(zhì)，甚至還涉及到更廣泛的交流和聯(lián)系。