一、塑件工藝分析

　　該塑件如圖1所示，材料為ABS，顏色為灰色，每件重202g，長350mm，寬90mm，最大壁厚為 4.5mm，最小壁厚為1.5mm。

　　該產品成型后要求表面平整光潔，無影響外觀的縮印、熔接痕、銀絲、分色、缺料、飛邊、裂紋和變形等工藝缺陷。擋泥板輪廓與輪胎在周向保證良好均勻間隙。塑件連接處適當加厚，以保證其裝配牢固而可靠，但不得有任何干涉現象。

　　零件的尺寸精度按GB/T14486-MT5級執行，塑件內表面粗糙度為Ra1.6μm，塑件外表面粗糙度為Ra0.8μm。為了便于從注射模內取出塑件和保證塑件表面不被拉傷，將脫模斜度設為1.5°。在塑件的連接處采用適當的圓角過渡，避免塑件產生應力集中和裂紋。為了不影響產品外觀，決定采用潛伏澆口進料。

　　注射成型工藝條件為：收縮率為0.5%。射嘴溫度為：一段為200～220℃，二段為220～235℃，三段為205～220℃，四段為190～215℃，五段為180～195℃，注射壓力為40～　　55Mpa，注射時間為3～8s，保壓時間3s，冷卻時間15～20s，成型周期19～31s。

　　二、模具結構設計

　　1.分型面的選擇及排氣槽設計

　　考慮到動、定模芯的機加工工藝性與潛伏澆口、澆注系統位置的合理布置，設置如圖2所示分型面，這樣既不會影響塑件的尺寸精度及外觀，避免產生飛邊，同時又能使塑料完好地成型，有利于脫模，且使塑件完全留在動模，便于頂出塑件。

　　排氣槽設置的位置選在分流道末端及熔融塑料體的熔合線處，排氣槽深度≤0.05mm，寬度為10mm，以防溢流，同時塑件還可通過分型面與動模芯和頂桿、定模芯的配合間隙進行排氣，以確保整個塑件良好地排氣。

　　2.澆注系統的設計

　　該模具采用 1 模 1 腔結構，塑件外表面不允許開設澆 口，以免影響其外觀。又考慮到取料時，在塑件與澆注系統 連接處能自動剪斷，因此決定在背部外圍曲面上采用具有直 流道與分流道的潛伏澆口澆注系統。

　　通過運用MoldFlow軟件進行流動分析，得出如圖3所示的最佳潛伏澆口數量與位置，合理的流道系統形狀和排布位置，并對型腔尺寸、澆口尺寸和流道尺寸進行優化。在主流道和分流道末端設有冷料穴，以防澆口被熔融塑料前鋒面上的冷料堵塞。為了使主流道凝料易于脫出主流道襯套，將主流道設計成錐度為3°的錐形，主流道襯套(圖3中19)小端直徑為6mm，其球面半徑為20mm，內表面 粗糙度為Ra0.4μm。為了易于頂出分流道中的凝料，決定采用改進梯形截面(其尺寸為：大端為13mm，深為8mm，根部圓角為 R5，斜度為 6°)。為了使潛伏澆口凝料易于脫出，將潛伏澆口設計成錐度為 15°的錐形，其中潛伏澆口小端直徑為1.5mm，以便于開模時將潛伏澆口自動拉斷。

　　3.脫模機構設計

　　由于該塑件采用潛伏澆口進料，就使得模具中心與產品中心不重合，兩者之間相差15mm(如圖3 所示)，這樣就只能采用斜澆口套進料，為了便于脫模，決定采用勾料桿(圖3中25) 進行反拉，使得澆注系統脫離澆口套。由于產品高度落差較大，因此在設計導柱(圖3中5) 時一定要保證導柱先進導套(圖3中4)后，動模型芯(圖3中8、9和16)才進入定模芯。同時，產品采用異形可止轉頂桿進行頂出。動模側塑件是靠頂桿(圖3中21) 和澆口桿(圖3中29)頂出。整個脫模機構采用彈簧頂出復位系統，以確保頂出平穩和可靠。

　　4. 模溫調節系統設計

　　該模溫調節系統主要根據動、定模芯的結構特點以及模具元件的分布來布置水道。為了避免冷卻水道與相關的模具元件發生干涉，而又不影響其冷卻效果，決定采用如圖 3 所示的一進一出冷卻水道，其直徑為 10mm，同時在動、動模芯的每路水道上設有 2～4 個翻水孔。為了防止漏水，在動模套板上開設密封槽，采用密封圈 (圖 3 中 13) 進行密封。

　　5.模具結構及工作過程

　　該模具屬于兩板模，模具最大外形尺寸為550mm350mm×390mm，模架自制，選用WG-450t 注塑機。模具所有活動部分保證定位準確，動作平穩可靠，不得有歪斜和卡滯現象，固定零件不得有相對竄動。

　　模具工作過程為：動、定模合模，熔融塑料經塑化、計量后注入模具密封型腔內，經保壓、冷卻后開模。開模時，進行如圖3所示的分型，定模芯(圖3中10) 與動模套板(圖3中28)、動模芯(圖3中11) 分開，同時定模型芯(圖3中14) 也慢慢脫離塑件，此時，定模側的流道凝料完全脫出，當到達設定開模行程420mm后，注塑機頂出油缸進，裝在復位桿(圖3中15)上的4個45mm模具彈簧開始工作，頂出機構在彈簧的帶動下將塑件從動模芯(圖3中11)中頂出，當運動到設定頂出行程80mm后，取出動、定模側的流道凝料和塑件。動、定模合模同時，注塑機頂出油缸退，頂出機構在注塑機頂桿的帶動下依靠彈簧將勾料桿(圖3中25)、頂桿(圖3中21)和澆口桿(圖3中29)等復位，一個注射周期也隨之完成。

　　三、加工工藝

　　定模芯的具體加工工藝為：備料(該材料為P20，預硬處理) →粗銑六面→磨基準→打孔攻絲→數控粗加工→數控精加工(定模芯周邊角落處采用精雕加工) →精銑基準對角→除毛刺→粗拋光→精拋光。吸收以往的教訓，在定模芯進行數控精加工前，應對工件進行去應力處理，以防止工件的變形與開裂。

　　動模芯的具體加工工藝為：備料(該材料為 P20，預硬處理) →粗銑六面→磨基準→打孔攻絲→數控粗加工→數控精加工→電火花加工→線切割加工→精銑基準對角→除毛刺→粗拋光→精拋光。

　　型芯的具體工藝為：備料(該材料為 P20，預硬處理)→粗車→磨基準和精車→精銑→ (配模)。其他零部件的加工 工藝按常規工藝進行即可。

　　四、配模工藝

　　在零部件裝配過程時，必須先檢查重點零部件的配合尺寸與形狀(特別是需不需要倒角，可能也有一些是圓角牛鼻刀具在加工時產生的圓角)，以免在裝配時產生干涉。

　　型芯在裝配過程中顯得非常重要，因為它在機械加工時，底部留有0.2mm余量，以免發生其在裝配過程中達不到尺寸要求。而型芯裝配好后，必須測量出各個型芯的實際安裝尺寸，然后再進行線切割，加工其底部形狀，從而確保型芯裝配到位。

　　動模芯的裝配采用基準角對角上用斜面定位，而不采用直面定位，因為那樣不好測量模芯實際加工余量需去除多少，而且進行二次加工時難以控制加工精度。因此將余量完全留在楔緊塊前端的錐度段上，配模時不僅去除錐度段上的余量方便，而且動、定模芯裝配也很到位，避免錯位的發生。動套板、定模芯裝配時留有0.5mm的間隙，以方便檢測動、定模芯是否完全裝配到位，同時有利于排氣。其他零部件的配模工藝按常規工藝進行即可。

　　這樣，整個模具的實際配模時間比以前大大縮短，只需要幾天的時間就可完全配好一副模具。

　　五、模具組裝技術要求

　　塑件尺寸精度的高低主要取決于模具的組裝技術要求，為了生產出優質的注塑件，必須對模具的組裝提出嚴格的要求，該模具的組裝技術要求如下。

　　(1) 模具分型面與安裝平面或支承面之間的平行度偏差，在200mm長度以內不大于0.05mm。

　　(2) 模具安裝在注射機上時，其分型面應保持良好的閉合狀態。允許有不大于0.03mm的間隙 (排氣槽除外)。

　　(3) 成型鑲塊和澆口系統零件的分型面不允許低于模板分型面，其高出不得大于 0.1mm。

　　(4) 導柱和導套在裝配后，其軸線與模板平面的垂直度偏差，在200mm 內不大于 0.03mm。

　　(5) 模具的各活動零部件裝配后應靈活，在室溫狀態下用手施力時，各相互關聯的活動零部件不應產生卡滯現象。

　　(6) 頂桿允許高出成型表面不超過0.1mm，復位桿則應與定模的分型面接觸為準，允許低于分型面不超過 0.05mm。

　　(7) 推桿在推桿固定板中應靈活轉動，允許其軸向竄動量不大于 0.05mm。

　　(8) 模具上開設的排氣槽應呈曲折狀引出，其深度在0.1mm～0.15mm，嚴禁將排氣槽從型腔直接引向操作者的一側。

　　(9) 流道轉接處應光滑連接，鑲拼處應密合，拔模斜度≥5°，表面粗糙度小于 Ra0.4μm。

　　六、結束語

　　經生產實踐驗證，該模具結構設計合理，動作平穩、可靠，注射出的塑件尺寸精度高，表面平整、光潔，無任何影響外觀的縮印、熔接痕、銀絲、飛邊和變形等工藝缺陷，達到了滿意的效果。