1、   中心澆口：當(dāng)鑄件的中心處有足夠大的通孔時，可在中心設(shè)置分流錐和澆注系統(tǒng)，特點(diǎn)如下：
A、金屬液流程短。
B、不增加或很少增加鑄件的投影面積。
C、便于排除深腔部位的氣體。
D、有利于模具熱平衡。
E、模具外形尺寸小。
F、機(jī)器受力均衡。
2、側(cè)澆口：澆注系統(tǒng)設(shè)置在鑄件的側(cè)面，是應(yīng)用最廣泛的一種，特點(diǎn)如下：
A、對鑄件的流入部位適應(yīng)性強(qiáng)，可以從鑄件的外部或內(nèi)側(cè)流入，適用于各種形狀的鑄件。
B、可用于一模多腔。
C、去除澆注系統(tǒng)比較容易。
3、頂澆口：直接在鑄件頂部開設(shè)澆注系統(tǒng)，它的澆注系統(tǒng)只有直澆道一個單元。用于較大殼體類零件，其頂部沒有通孔，不能設(shè)置分流錐的鑄件。其具備中心澆口的優(yōu)點(diǎn)，但有如下缺點(diǎn)：
A、金屬液直沖型芯，使型芯容易龜裂和黏附金屬。
B、鑄件和澆口相連部位很厚實(shí)，容易形成縮孔。
C、去除澆注系統(tǒng)困難。
4、環(huán)形澆口：用于較大的圓筒形和彎管狀鑄件，金屬液在流滿環(huán)形澆道后，再沿整個環(huán)形斷面填充鑄型，特點(diǎn)如下：
A、有良好的排氣條件和較短的流程。
B、澆道耗用金屬較多。
C、去除澆注系統(tǒng)較為困難。
5、縫隙澆口：內(nèi)澆口寬度方向與分型面相垂直，金屬液在模具深腔部位呈縫隙式流入，特點(diǎn)如下：
A、有利于排除深腔內(nèi)的氣體。
B、澆口厚度一般為1.5-3mm，去除澆注系統(tǒng)不及方便。
6、點(diǎn)澆口：用于外形對稱、壁厚均勻、頂部無孔的殼類鑄件，點(diǎn)澆口克服了頂澆口存在的缺陷，金屬液以高速沿整個型腔均勻填充，特點(diǎn)如下：
A、鑄件表面光潔。
B、內(nèi)部結(jié)晶致密。
C、生產(chǎn)率高，去除澆口容易。
D、模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需經(jīng)二次分型。
E、須嚴(yán)格地確定澆注系統(tǒng)的尺寸和嚴(yán)格控制 壓鑄工藝參數(shù) 。