復合刀具的應用，受到加工工藝、刀具壽命、零件結構等因素的制約，但在充分考慮各方因素的影響下，在現階段機械加工制造中，不失為一種先進的加工方法。

復合加工技術是在機械加工工藝中，將多個單一工序進行有效組合，集中表現在加工刀具結構的變化上，即所謂采用復合性刀具代替普通的單一性刀具，在一次換刀加工中完成多道工序內容，從而實現提高生產效率、保證零件位置精度、改善刀具切削等目的。

柔性化生產是目前汽車制造企業廣泛采用的一種機加工方式，通過集合組合機床的高剛性、高效率和加工中心的柔性，柔性生產線獲得了比組合機床生產線線路更短、設備更少、工序更加集中的優勢，為了更好地平衡生產節拍，復合加工技術在加工中心上得到了應用，并隨著復合加工技術的不斷完善，許多組合機床也開始采用此項技術。

提高生產效率和保證圖樣精度

在雙頂置凸輪軸（DOHC）發動機中，缸蓋通常采用鑄造的方式制造，在其上有限的空間內布置有冷卻水套和進、排氣道，因此缸蓋的結構十分復雜，機加工的重點部位有：具有較高同軸度要求的凸輪軸孔和圓柱度要求的挺桿孔；座圈90°密封帶和尺寸為φ6mm的導管孔是其中加工難度最大的，其加工質量的好壞將直接影響氣門的密封性。

在座圈和導管孔從粗加工到精加工的整個過程中，如果采用普通的單一性刀具，不僅效率低下，同時還會因為多次裝夾帶來刀具中心不重合等誤差，影響后續加工精度，因此，必須選擇復合加工工藝。

1、采用復合刀具一次完成進氣座圈安裝底孔、粗鉆導管底孔φ10.5mm及刀校進氣道喉口的粗加工（圖1）。

由于導管孔中心與進氣道中心呈斜角布置，在粗鉆導管底孔時，會因鉆頭兩切削刃負荷不均而難以保證導管底孔直線度，所以通常在進氣道斜面上先加工一個φ13mm的工藝平臺與導管孔中心線垂直；位于氣門座圈上方的進氣喉口的主要功能是減少進氣阻力，因此必須保證鑄造喉口時的設計空間，以便去除由于沾沙和泥芯移位而造成的多出鋁瘤。綜合考慮以上兩點因素，在粗加工座圈安裝底孔時，采用復合刀具，將3道工序的加工內容用一把刀具來完成，不但保證了相對位置，而且提高了加工效率。

2、采用復合刀具一次完成座圈安裝孔和φ11mm導管底孔的精加工。

φ11mm導管底孔要求孔的圓柱度和直線度均為0.01mm，座圈安裝孔中心對導管孔中心同軸度要求φ0.2mm，為了保證精度，采用復合刀具進行精加工。在刀具設計上，為避免精鏜φ11mm孔與后續精鏜座圈孔產生加工干涉，先使用前端刀具進行φ11mm孔的精鏜工序，然后再由后面兩把刀具分別完成座圈安裝孔的粗、精加工，不僅減少了精鏜時刀刃的切削負荷，同時也延長了刀具的使用壽命（圖2）。

3、精車進氣座圈孔60°、90°、120°密封帶和精鉸φ6mm導管孔。

在該加工過程中，圖紙要求90°密封帶中心對φ6mm導管孔中心的跳動誤差≤0.015mm，因此，采用的復合刀具前端為φ6mm槍鉸刀，精鉸φ6mm導管孔后，液壓缸控制鉸刀退回刀套，隨后呈120°圓周分布的3把車刀分別完成60°、90°、120°錐面的加工，保證了密封帶的均勻寬度和90°密封帶對導管孔中心徑向跳動的要求（圖3）。

主軸承檔的側面加工

在加工主軸承檔的兩個側面時，采用的是復合加工刀具，即將多片3面刃銑刀安裝在機床刀具主軸上，可以在一次進給中，完成多檔主軸承孔兩個側平面的加工（圖4）。#p#分頁標題#e#

改善刀具切削負荷

在粗加工缸蓋16—φ30.4mm挺桿孔時，由于毛坯單邊余量大于4mm，原設計方案是在一次走刀中完成全部切削加工，但刀具會承受較大的切削抗力，容易出現悶車、損壞刀具和拉壞工件加工表面。如果采用兩次加工，又將增加換刀工序，使機床加工節拍難以保證。綜合考慮后，最終采用臺階結構的復合刀具（圖5），將切削余量分配在前后刀齒上，從而滿足了工藝要求。

結束語

隨著現代機械加工方式的不斷進步，復合加工技術得到了越來越多的應用，其優勢也在不斷顯現。但任何技術都有其強和弱的方面，在缸體、缸蓋等箱體類零件加工中，由于此類零件結構復雜、生產批量大，因此復合加工技術優勢可以得到有效發揮。相比之下，對于結構簡單、單件、小批量生產的零部件，加工工藝應該盡量安排在通用機床上完成，采用通用刀具加工，主要是因為，復合加工技術采用的是組合型刀具，該類刀具設計復雜，需求量有限，接近于單件生產，刀具成本要比通用刀具高幾倍，甚至幾十倍不等。

復合加工技術的應用也常受加工條件、刀具壽命、刀具制造工藝性、零件結構的限制。如對于鉆孔、倒角、刮平面這一套工序，如果采用復合刀具（圖6），不僅刀具結構復雜，而且工藝上也不合理。鉆孔先接觸的是工件毛坯面，由于鉆削時鉆頭兩側切削刃切削力不相等，容易造成鉆頭偏斜，同時刮平面刀具直徑與鉆頭直徑相差太大，易造成加工過程中鉆頭和刮刀連接處折斷。

復合加工技術是當今機械加工中廣泛使用的一種工藝方法，只要充分考慮加工工藝性、刀具的結構合理性和生產成本等諸多因素，不失為一種先進的加工方法。