焊接鋼架結構在裝夾和加工過程中，較難控制裝夾及加工精度，因此在實際操作過程中，常會使用較為特殊的方法完成加工任務。

　　一、機架類零件裝夾找正方法

　　(1)吊裝時，放在工作臺上之前，判斷工件上基準劃線大致與X 軸(Y 軸、Z軸)平行。

　　(2)工藝焊塊下放墊鐵，要合理設置分布墊鐵的數量和位置，注意工件落下時要保持平衡，放在主要支撐點下，防止工件傾覆。

　　(3)移動墊鐵時，要拿墊鐵的兩側，最好不要上下拿，或將手伸入墊鐵上方，工件意外落下，會給人身造成傷害。

　　(4)在剛性較差的部位或主要支承點上安裝輔助支撐。輔助支承最好不要用螺紋可調式千斤頂，在工件壓力和夾緊力的作用下，千斤頂伸出部分容易回退，從而使用工件產生夾緊變形。一般使用墊鐵加薄鋼片的方式增加支承。

　　(5)手動檢查各支撐的接觸情況。

　　(6)接觸松動的墊鐵，要在工件與墊鐵間墊薄鋼片，墊實為止。同時要檢查鄰近墊鐵的接觸情況，直到調整到各支承點都起支承作用。

　　(7)在工件的懸伸部分加輔助支撐，以免加工時產生振動，輔助支撐可以用可調千斤頂，可不夾緊。

　　(8)機床主軸安裝頂尖，按主要基準線找正，在主要支撐、切削部位和剛性好的部位處加夾緊力。

　　(9)用頂尖對準十字中心劃線，確定為工件坐標系零點。

　　(10)以當前工件坐標系零點為基準，對與該處距離較遠的重要部位編程，留量后控制切深試切，檢查加工余量是否足夠。如果余量不夠用，需要在余量多的部位借量，先前設定的工件坐標系零點也要相應變動，直到調整到各部位加工余量都夠用為止。

　　(11)編程加工基準面，以備后續找正和對刀使用。

　　(12)正式加工。

　　二、機架類零件的加工方法分析

　　焊接機架一般以劃好的十字中心線為粗基準定工件坐標系原點，加工A尺寸和B尺寸(如圖1所示)，然后以A尺寸對應右端面和B尺寸對應下端面為精基準加工其余各部分。粗加工時，懸伸部分剛 性較差，加工時極易產生振動，一定要注意設置切削參數，刀具側吃刀量不能太大，一般為0.5mm左右。

　　機架粗加工時用較大夾緊力，精加工階段一定要釋放夾緊力，重新裝夾以減小工件變形，再精加工主要部分，次要部分分布在各加工階段完成。

　　精基準加工完成后，其余各主要部分都要留量加工，釋放應力后，按精基準打表，看其余各處與精基準精度如何，再對其余各部分精加工，確保位置精度要求。

　　三、異形機架類零件的加工方法研究

　　在數控鏜床上加工如圖2 所示套筒類零件上的溝槽時，安裝找正工件，要使工件的軸線與工作臺的回轉軸線重合，這樣加工出的溝槽深度才一致。往往這樣的工件在加工溝槽之前就已加工出內圓或外圓表面，因此容易拉表找正，擺正工件。

　　但有些時候，工件尺寸過大，難以使工件圓弧部分的中心與工作臺回轉中心重合，或根本就沒有已加工過的圓弧表面能拉表找正中心位置。此時就必須考慮采用其他方法完成加工任務。

　　如圖3所示焊接式機架，正上方各孔已由龍門銑鏜床鉸削完成，并且各孔間位置精度滿足圖樣要求，現在落地鏜床上加工完成側面10個凹槽的加工。凹槽分布在彎板的內圓弧面上，彎板半徑為2米，內圓弧面未加工。工件尺寸太大，工作臺面積小，難以使圓弧中心與工作臺圓轉中心重合。

　　在加工過程中，為了找準槽的位置，要利用已加工完成的各孔。制作如圖4所示找正導板，將導板上的兩銷插入到對應的兩孔中，如圖4所示。這樣就可以將槽孔間的關系轉化為槽面間的關系，用 面找槽可以保證找正及加工精度。為便于導板移動，制作尺寸不宜過大。

　　為了準確描述找準槽位置的方法，在此畫一簡圖以表達機床與工件間的關系，如圖5所示。假設工件放在工作臺上的任意位置，但槽大致面向機床主軸。落地鏜床除了配有回轉工作臺外，還配有落地工作臺。固定對刀塊是用方箱固定在落地工作臺上，位置靠近主軸一側，以方便機床對刀。

　　為了表達及說明方便，彎板的凹弧半徑為200mm;導板寬度為12mm;導板端部與槽底距離為10mm;槽深度為5mm。圖中所有尺寸都要考慮以找正導板為基準，能通過找正導板確定所要加工的部位，保證尺寸精度要求，要統一考慮并設計。

　　1.Y 向尺寸的確定

　　每個槽都分布在水平面上，因此用標準刀桿對刀導板上表面，以確定槽的Y 向各尺寸。一次性對刀，加工其余各槽時，不需重復對刀。

　　2.X 向尺寸的確定

　　用百分表觸頭壓在導板C面上，將數控系統的X 坐標置零，百分表置零，移動機床，將百分表觸頭壓在固定對刀塊的A面上，當指針指到零位時，看機床X坐標值，這里設C面與A面的距離為53.66。 機床主軸安裝對刀棒，直徑為40mm，用0.1mm厚的塞尺輔助對刀，感覺到稍感拖滯為宜，此時再對刀棒在X 負方向，移動53.66-6-0.1-20=27.56mm，該位置為槽的X 向中心位置，X 軸對刀完畢。

　　3.Z 向尺寸的確定

　　用百分表觸頭壓在導板的下端面上，將數控系統Z坐標置零，百分表置零，移動機床，將百分表觸頭壓在固定對刀塊的B面上，當指針指到零位時，看機床Z坐標值，這里設為96.37mm。機床主軸上安裝加工槽刀具，刀具端部并用對刀塊輔助對刀B面，設對刀塊高度為30mm，則刀具端部與B面 平齊時為當前坐標減去30mm。 這時刀具端部與槽底的距離為96.37-10=86.37mm，完成Z 向對 刀任務。

　　加工下一個凹槽時，將工作臺繞回轉中心回轉，并用百分表對找正導板側面拉表找正，使導板側面與主軸軸線平行，重復使用上述對刀方法完成對刀任務。

　　焊接件個別部位的加工很簡單，但如何保證各加工部位的相互位置精度，如何裝夾找正，甚至對刀操作都可能給實際加工帶來困難。上述實例中機架加工的關鍵技術問題就是如何準確確定槽的位置，并在操作過程中考慮操作的可行性及便利性。

　　實際加工中，我們可能局限于一種模式，只用工件上的某個面完成對刀或找正工作，但有些工件具有一定的特殊性，就要考慮采用非常規方法，這也是最能體現技術人員工作經驗的豐富和靈活處理技術問題的能力。