對非常小的塑料和金屬醫療零件進行超高速微細加工可以保證更低的作用力、更小的刀具破損、零發熱、更好的表面粗糙度，同時無須去毛刺和除油脂操作，并且刀具振動更低。

    采用25,000~60,000r/min的主軸轉速及微型刀具，可以保證更高的零件質量和縮短循環時間。

    但是，超高速加工涉及三個相互關聯的因素：

    ◆高速機床技術

    ◆優化的刀具幾何結構

    ◆低黏度冷卻液

    刀具越小，高效加工高質量醫療零件并避免刀具破損所需要的主軸轉速就越高。借助高頻主軸，可以以最高達60,000r/min的轉速進行銑、鉆、銑螺紋和雕刻加工。

    除了采用高速主軸外，超高速加工還要采用較低的進給量，但是卻要采用高得多的進給速度。其原理是，運動足夠快以至于熱來不及反饋到零件中而引發問題。

    對于超高速加工，加工廠不能僅僅將一把微型刀具裝到一臺普通CNC機床上40#錐度主軸中便萬事大吉。

    那種主軸是設計用于大尺寸刀具，諸如3英尺飛刀，在高密度基材中進行切深較大的切削的。因此，這種主軸上的力和轉矩會破壞小刀具，這樣就降低了效率，代價高昂。唯一的選擇是降低轉速和進給速度，降到蠕動的程度，但是這樣做循環時間又太長。

    DatronDynamics有限公司(www.datrondynamics.com)的總裁WalterSchnecker說，在廠家設計機床時，有兩個方向，機床配備一個大電機和重負荷以提供驅動大型刀具所需要的力及轉矩，或者機床重量比較輕，帶有專門設計用于微型刀具的高速低力主軸。這兩類機床肯定都可以是多用型，并可以完成各種功能，諸如銑、鉆、攻絲及特形銑等，但這也就是多功能機床的功能所在。

    結果是，如果加工廠的效率和質量很重要，且既需要生產大型零件，又要生產小型零件，那么它最終將把兩類機床都買齊，讓它們并排在同一個車間操作。盡管這樣做好像是在設備和開支方面發生了重復，但Schnecker說，由于效率高，多樣性大，借助投資回報，很快就能收回成本。工廠可以更快、以更低的成本加工出更好的零件。

    為了幫助用戶過渡到采用微細刀具進行超高速加工，Datron為需要高速加工能力的機加工廠提供其ExcelsiorLiteCNC加工中心，但是卻無法提供專門采用直徑小于0.250英寸的刀具的機床。

    ExcelsiorLite標配一根功率為1.2kW、轉速為30,000r/min的主軸，加工臺面面積為20x20英寸，自動換刀裝置容量為5把刀，并配備采用Windows操作環境的控制系統。