本文詳細介紹了一般金屬表面的電泳涂裝工藝流程于方法以及電泳施工中常見漆膜缺陷及防止辦法。

　　(1)一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為：

　　預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

　　(2)被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除銹，前棉紗清除工件表面的灰塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細而均勻。

　　(3)在過濾系統中，一般采用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋最佳，它不但能滿足漆膜的質量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。

　　(4)電泳涂裝的循環系統循環量的大小，直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數控制在6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質量，而且確保槽液的穩定運行。

　　(5)隨著生產時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。

　　(6)超濾系統控制工件帶人的雜質離子的濃度，保證涂裝質量。在此系統的運行中應注意，系統一經運行后應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜干粘。干桔后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法徹底清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續工作30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。

　　(7)電泳涂裝法適用于大量流水線的生產工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一年產30萬份鋼圈的電泳生產線為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數定期進行檢測，并根據檢測結果對槽液進行調整和更新。一般按如下頻率測量槽液的參數：

　　電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰(陽)極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率每天1次;

　　顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

　　(8)對漆膜質量的管理，應經常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。檢驗周期按生產廠家的檢驗標準，一般每個批次都需檢測。

　　電泳施工中常見漆膜缺陷及防止辦法

　　雖然電泳涂裝是大量操作變量的動態平衡，操作人員不時地對電泳涂裝工藝的控制參數進行監控和調整，就可以獲得良好的外觀、膜厚和物理特性。因此，當檢測出漆膜缺陷時，就應對它進行一系列準確、可靠的分析，然后及時提出解決辦法。